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系統組成：包括原料的儲存體、輸送體、 稱重配料體、除塵體、物料混合體等多種設備；
配料方式：可根據行業特點，生產工藝要求，具體物料特性，合理地選擇“零位法”或“減量法”等稱重方式，具有單斗單料、單斗多料、 多斗多料等多種工作模式。
托利多稱重傳感器控制系統：Schenk&auto的控制方案可采用了先進的總線技術，可以方便地使用Pro Fibus、MOD-BUS、以太網絡等通訊方式完成與PLC系統的高速通訊，具有系統實時性強、可靠性好、組態靈活等特點?？梢苑奖愕貪M足各類用戶對稱重配料的需求。
粉體配料系統性能特點：
˙系統可靠，適用性強，稱量精度高，自動化精度高，質量穩定，便于管理。
˙電子式稱重顯示設計，計量精度高，校正、保養容易
˙專業的物料處理能力，配合用戶計量原料之特性，使用各類型供料機及進出料閥門
˙友好的人機接口界面，可銜接各類型控制器，執行定量計量或配料之流程控制
˙多種控制模式選擇，可采用PLC、人機介面、單片機、工控機等型式進行控制
˙豐富的系統集成經驗，各種周邊配備均可依用戶需求規劃設計
˙合理的現場布局設計，可根據用戶生產量及車間環境進行配置
一、企業現有生產過程情況概述
目前企業的生產過程基本為：粉料采用人工稱料用行車或叉車人工運料、手工填料的方式，液料采用稱重計量，人工泵送料，反應釜一般采用手動變頻啟動方式、水計量采用就地顯示流量計，需要人工看數手動控制開關，從以上看出企業目前基本沒有自動計量及傳輸控制設備。
1、粉體配料系統現存問題
（1）、人工上料，勞動強度大，速度慢；
（2）、液體原料采用桶裝稱重計量或流量計顯示，桶內殘留和流量計顯示誤差，造成計量精度差。
（3）、整個產品生產過程采用人工手動控制，勞動強度大，差錯率高，廢品率高，致使產品質量控制困難大、生產效率低。
（4）、為了適應產品規模化、高質量生產的需要，系統的布局、控制模式、管理軟件系統均需要有重新設計、實施。
2、用戶需求分析
（1）、產品規模生產要求系統具有更大的產能、更高的穩定性；
（2）、降低人工上料勞動強度、提高計量精度；
（3）、固體及液體物料均應自動上料、自動計量；
（4）、每次生產的不同配方（原料配比）均可在電腦上進行操作；
（5）、生產過程實現自動化控制。
二、粉體配料系統本方案自動上料配料系統組成
生產線配料主要完成水和4中液料的配料混合。計量罐單獨設置，液體原料分開計量加料，現場3排攪拌釜分別為1排3個攪拌罐、2 排3個攪拌罐、3排5個攪拌罐。
1、原料罐四個，分別盛放四種不同的液體原料；水料罐1個，用于暫存水，預留用水量。現場分別在3排攪拌罐的上部設置5T原料計量罐1臺，15T水計量罐1臺；
2、每個原料罐底部都安裝有送料管道（管道口徑DN65），分別由自動閥門和手動閥門控制開關，每種液料的自動閥門安裝在靠近管道出口位置，由送料泵負責將料通過管道打到計量罐，送料泵兩端預留回流管及回流閥（回流管口徑與主管道相同），在計量罐進料口處的安裝自動閥門，實現物料的快投和慢投料控制；
3、液料或水通過管道可直接加進計量罐，計量罐的四個支撐底腳與支撐架基礎之間各安裝一只稱重壓力傳感器模塊，負責計量進入計量罐的物料重量，支撐架基礎需做水平調試；
4、 液體原料計量完畢通過計量罐底部的的自動分流裝置，分別自動加到相應的攪拌罐中。自動分流裝置結構（見圖一）：在計量罐的總卸料閥后水平安裝到各個攪拌釜的分料自動閥門，把各個分料自動閥門的前端進料管用管道聯通，這樣可以保證卸料后基本無存料，到各個攪拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一條管道，以減少管道用料成本；
5、攪拌好的成品通過反應釜底部的管道泵送至成品罐，由自動閥門和泵控制；
6、全部配料數據均存儲于控制中心的工控機數據庫內；
7、全部配料過程均由組態軟件實施監控，通過控制界面實施過程操作，生產數據適時存儲到系統數據庫，以完成對各種生產數據進行存儲和分析，同時還能實現原料進存用料管理、成品管理、人員管理、合同管理等各項功能。
三、粉體配料系統控制方案
1、在生產現場設置一個集中控制操作臺，動態稱重計量儀表安裝在操作臺上，安裝在六個計量罐支撐腿下部的稱重傳感器數據線與動態計量儀表相連，實時數據由計量儀表經通信線上傳給控制中心的工控機，配方及控制命令由控制中心的工控機經通信線下傳給儀表及PLC控制器；
2、操作臺內部安裝西門子S系列PLC可編程控制器及繼電器等，負責控制各自動閥門和泵的啟停；
3、計量儀表在PLC的控制下啟動，在不同計量階段輸出不同的信號（快投、慢投、卸料等）給PLC，由PLC對外部設備直接控制；
4、操作臺上安裝按鈕開關等，可實現上述各部分的手動控制；
5、在現場操作處和集中控制操作臺上均設有急停按鈕，兩個急停按鈕系串聯關系，用于緊急情況的應急斷電處理；
6、攪拌罐設攪拌電機，由變頻器控制。
四、自動配料灌裝計量系統控制部分
控制系統可實現配料計量過程全部自動控制，包括各閥門、泵、電機、變頻器、計量儀表的啟動、停止，信號的傳輸、數據的記錄、報表的處理和打印等。
五、粉體配料系統描述
1、粉體配料系統控制系統特點
（1）、結構簡單，控制邏輯清楚；
（2）、采用控制領域內的主流產品（如研華工控機、西門子或歐姆龍PLC、施奈德電器件等），可靠性、穩定性好；
（3）、采用我公司獨有的連續計量技術，效率快、精度高；
（4）、操作臺集中操作、集中控制，全部儀表一目了然，便于監控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作員的勞動強度，使操作員不必奔波于各分散的計量儀表之間；
（5）、操作臺與控制柜的距離近，控制信號傳遞距離短、可靠性強；
（6）、具有強大的軟件功能，可實現生產過程實時、直觀監控，各種配方管理，物料缺料提醒、異常情況報警等各種功能。
2、 控制流程描述
（1）、生產啟動
操作臺上設有各工藝環節的手動操控按鈕及指示燈，以及啟動按鈕等。用戶可在操作臺面板上按動按鈕或直接用鼠標點擊電腦屏幕上的啟動按鈕，即可以手動或自動啟動相應的生產線開始生產。
（2）、配方管理
每次生產前可以設置輸入本次配料的配方，按比例分配所需原料數量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。給自動上料提供數據依據。
（3）、生產過程動態計量
在生產啟動的同時，PLC就將動態計量啟動信號發給稱重計量儀表，儀表即開始對各環節的重量進行采集、顯示，并在不同的重量階段采用快投料和慢投料策略，以兼顧提高效率和計量精度。在到達目標值時，輸出停止計量信號，由PLC控制關閉相關閥門、泵等。同時完成卸料到反應釜的動作，計量儀表自動清零去皮。
（4）、數據存儲
本次配料結束時，由上位機（電腦）對本次實際數據做存儲，并可按要求做一定的精度分析，生成各類報表，用于生產統計、管理。
（5）、報表打印
可根據用戶需求，在線或離線打印各種所需報表，如當成品日產量、原料消耗，原料庫存，成品庫存等等。
3、粉體配料系統配料計量過程
動態計量儀表采用的是動態計量精度控制方式。在停止或暫停狀態下，外部運行輸入信號有效時，啟動自動配料過程。
按下啟動按鈕，系統儀表啟動，稱重儀表清零。然后給原料1（1#料）快投料和慢投料有效信號，系統打開閥門啟動料泵，開始1#料的快速加料過程（即同時打開兩個進料閥門），同時儀表啟動隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，當重量接近達到預設的大投值時，儀表將關閉快投料信號，使系統進入1#料慢加料過程（關閉一個閥門），同時儀表繼續隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，儀表將判別料斗重量是否大于等于1#料目標值—1#料落差值。如果大于等于則儀表關閉小投信號，停止加料過程（全部閥門及上料電機關閉），本次計量結束。如果需要在同一個計量罐內累計加量計量則開始第二種物料的加料，此時儀表首先清零顯示輸出M2（2#料），快投料和慢投料有效，其過程同上。否則開始卸料到反應釜。
依次完成2#、3#料的加料過程后，儀表將分別顯示料斗中四種物料的重量，儀表輸出卸料信號，系統開始卸料過程，當料斗中的重量等于或小于所設定的零區范圍時，儀表關閉卸料信號，同時回到停止狀態（運行輸出無效，暫停輸出無效）。完成一次配料過程。
其中物料的落差初始值是根據經驗設定的，隨后在計量的過程中落差值根據實際測量值采用自學習的方式，逐次逼近目標值，使誤差越來越小。
4、粉體配料系統管道閥門工作管理
在配料系統啟動后，系統PLC自動控制順序開啟各原料氣動閥及稱重上料閥，同時啟動上料電機，加料結束自動關閉上料閥門及電機，開啟卸料閥及攪拌電機，原料開始卸料，反應釜開始攪拌，反應釜攪拌結束，系統開啟反應釜卸料閥門和卸料電機，把成品料輸送到成品罐，本次配料結束。灌裝工人可以啟動灌裝機，進行裝桶工序操作。配料過程也可以由操作員按照工藝要求手動順序按動操作臺上的閥門、電機按鈕，進行手動配料過程操作。
5、原料罐存料管理（備選）
原料罐上可以安裝靜態液位計（如雷達液位計、超聲波液位計、浮子液位計、壓力液位計等），隨時檢測液位變化，控制系統適時跟蹤采集液位高度數據，并測量計算出原料存量、進料量、出料量等，生成數據報表，便于進行原料庫存耗用等管理。
6、 HBM稱重傳感器控制系統特點
（1）、結構簡單，控制邏輯清楚；
（2）、采用控制領域內的主流產品（如研華工控機、西門子或歐姆龍PLC、施奈德電器件等），可靠性、穩定性好；
（3）、采用我公司獨有的連續計量技術，效率快、精度高；
（4）、操作臺集中操作、集中控制，全部儀表一目了然，便于監控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作員的勞動強度，使操作員不必奔波于各分散的計量儀表之間；
（5）、操作臺與控制柜的距離近，控制信號傳遞距離短、可靠性強；
（6）、具有強大的軟件功能，可實現生產過程實時、直觀監控，各種配方管理，物料缺料提醒、異常情況報警等各種功能。
7、粉體配料系統控制流程描述
（1）、生產啟動
操作臺上設有各工藝環節的手動操控按鈕及指示燈，以及啟動按鈕等。用戶可在操作臺面板上按動按鈕或直接用鼠標點擊電腦屏幕上的啟動按鈕，即可以手動或自動啟動相應的生產線開始生產。
（2）、配方管理
每次生產前可以設置輸入本次配料的配方，按比例分配所需原料數量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。給自動上料提供數據依據。
（3）、生產過程動態計量
在生產啟動的同時，PLC就將動態計量啟動信號發給稱重計量儀表，儀表即開始對各環節的重量進行采集、顯示，并在不同的重量階段采用快投料和慢投料策略，以兼顧提高效率和計量精度。在到達目標值時，輸出停止計量信號，由PLC控制關閉相關閥門、泵等。同時完成卸料到反應釜的動作，計量儀表自動清零去皮。
（4）、數據存儲
本次配料結束時，由上位機（電腦）對本次實際數據做存儲，并可按要求做一定的精度分析，生成各類報表，用于生產統計、管理。
（5）、報表打印
可根據用戶需求，在線或離線打印各種所需報表，如當成品日產量、原料消耗，原料庫存，成品庫存等等。
8、配料計量過程
動態計量儀表采用的是動態計量精度控制方式。在停止或暫停狀態下，外部運行輸入信號有效時，啟動自動配料過程。
按下啟動按鈕，系統儀表啟動，稱重儀表清零。然后給原料1（1#料）快投料和慢投料有效信號，系統打開閥門啟動料泵，開始1#料的快速加料過程（即同時打開兩個進料閥門），同時儀表啟動隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，當重量接近達到預設的大投值時，儀表將關閉快投料信號，使系統進入1#料慢加料過程（關閉一個閥門），同時儀表繼續隨時跟蹤讀取稱重傳感器信號，儀表將判別料斗重量是否大于等于1#料目標值—1#料落差值。如果大于等于則儀表關閉小投信號，停止加料過程（全部閥門及上料電機關閉），本次計量結束。如果需要在同一個計量罐內累計加量計量則開始第二種物料的加料，此時儀表首先清零顯示輸出M2（2#料），快投料和慢投料有效，其過程同上。否則開始卸料到反應釜。
依次完成2#、3#料的加料過程后，儀表將分別顯示料斗中四種物料的重量，儀表輸出卸料信號，系統開始卸料過程，當料斗中的重量等于或小于所設定的零區范圍時，儀表關閉卸料信號，同時回到停止狀態（運行輸出無效，暫停輸出無效）。完成一次配料過程。
其中物料的落差初始值是根據經驗設定的，隨后在計量的過程中落差值根據實際測量值采用自學習的方式，逐次逼近目標值，使誤差越來越小。
9、粉體配料系統管道閥門工作管理
在配料系統啟動后，系統PLC自動控制順序開啟各原料氣動閥及稱重上料閥，同時啟動上料電機，加料結束自動關閉上料閥門及電機，開啟卸料閥及攪拌電機，原料開始卸料，反應釜開始攪拌，反應釜攪拌結束，系統開啟反應釜卸料閥門和卸料電機，把成品料輸送到成品罐，本次配料結束。灌裝工人可以啟動灌裝機，進行裝桶工序操作。配料過程也可以由操作員按照工藝要求手動順序按動操作臺上的閥門、電機按鈕，進行手動配料過程操作。
10、原料罐存料管理（備選）
原料罐上可以安裝靜態液位計（如雷達液位計、超聲波液位計、浮子液位計、壓力液位計等），隨時檢測液位變化，控制系統適時跟蹤采集液位高度數據，并測量計算出原料存量、進料量、出料量等，生成數據報表，便于進行原料庫存耗用等管理。
六、自動配料控制系統優點
1、采用了連續動態計量的方式進行固態液態物料計量，效率高；
2、采用了操作臺，使操作員可在控制室中監視生產線的工作狀態，完成一切操作，提高了工作效率及處理異常情況的速度；
3、稱重儀表安裝集中化，使得與上位機和PLC的通信更加便捷、安全、可靠；
4、生產、管理軟件功能強大，可完成各種生產控制和數據管理功能；
5、具有自動、半自動、手動功能，可在突發上位機故障時自行半自動操作，這種方法具有與全自動一樣的精度和可靠性；
6、升級擴充方便。今后如果再需要擴充系統，僅需將新安裝好的系統的傳感器線、閥門控制線拉至控制室，接入操作臺，并在軟件界面上增加相應的功能模塊即可，簡單快捷；
7、具有液位檢測功能。根據不同公司要求，在原料罐和成品罐內可設置投入式液位計或液位開關，可對液位實時監控，避免事故的發生。
七、粉體配料系統軟件功能
新的系統軟件含生產管理和數據管理兩部分，生產管理主要完成對生產線工況的實時控制和監視，對各種計量數據做采集、存儲，對各種狀態做判別和故障報警。數據管理則對生產數據進行分析、分類存儲、提供查詢、統計功能和應用戶要求編制的各種報表的顯示和打印功能。
八、粉體配料系統系統擴展性
新建系統可擴展性良好。今后如果在此基礎上擴充生產線或擴充計量點，只需增加所需的計量儀表，并在控制柜的端子上增加相應數量的繼電器、并對軟件適當升級即可。對系統構架和布局均不產生影響。因此，如果必要，建議在操作臺上預留今后可能用到的儀表安裝孔，為美觀起見，可暫用儀表蓋板封住預留孔。
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